塑料模具設計要(yào)考慮的結(jié)構因素及相關知識

塑(sù)料模具設計又以(yǐ)正确的塑料制品設計為基礎，模(mó)具設計和(hé)制造與塑料加工有(yǒu)密切關系。塑料加工的成敗，很大程度上取決于模具設計效(xiào)果和模具制造質量，塑料模具設計需(xū)要想到的結構要素有(yǒu)：

1、分型面，即模具閉合時凹模與凸模相互配合的接觸表面。它的(de)位置和形式的選定，受制品形狀及外觀、壁厚、成型方法(fǎ)、後加工工藝、模(mó)具類型與結構、脫(tuō)模方法及(jí)成型機結構等(děng)因素(sù)的影響。

2、結構件，即複雜(zá)模具的滑塊、斜頂、直頂塊等。結構件(jiàn)的設計非常關鍵，關系到模具的壽命、加工周期、成本(běn)、産品質量等(děng)，因此設計複雜模具核心結構對設計者的綜合能力要求(qiú)較高，盡可能追求更簡便、更耐用、更經濟的設計方案。

塑件尺寸較小，制品精度等級低，要求使用性能好，無裂紋，耐折彎，且需大批量(liàng)生産。本次模具設計(jì)成一模八(bā)腔結構，并解決了以下幾個問題。

1、澆注系統的平衡問題多型腔模具在設(shè)計時盡可能(néng)讓所有型腔在(zài)相同的時間進料(liào)，由(yóu)于型腔數目的增多，必然是分流道長度增加，熔料(liào)達到型腔前，注(zhù)射(shè)壓力及熔料熱量會有(yǒu)較大損失(shī)，若(ruò)分流道設計稍(shāo)加不合理塑件可能産(chǎn)生的缺陷，如一腔或數腔注不滿(mǎn)的情況，或是即時住滿，卻存在諸如(rú)熔接不良或是内(nèi)部組織疏松等缺陷，如是調高注射壓力，又容易産生飛邊。論(lùn)文中的設(shè)計分流道采用非平(píng)衡式布置的方式，通過(guò)設置澆口和分流道的尺寸(cùn)，将注射工藝調到值，保證各型腔收縮率一緻，最精度要求高的塑件，保證其互換性，澆口的位置設置在塑件的粗端标示為Y端，有利于流動(dòng)和補縮，也可避免産生熔接痕(hén)，分子具有定向性達(dá)到折彎不斷裂的要求。

2、冷卻系統的設計(jì)本次冷卻裝置的設計原則是在不增加模具本(běn)身結(jié)構的基礎上設(shè)計(jì)冷卻(què)裝置，在滿足冷卻所需(xū)要的傳遞面積和模具結(jié)構允許的前提下，冷卻回(huí)路的數量(liàng)盡可能的多設計(jì)，且冷卻通道孔徑盡可能的大，在(zài)上下型腔闆和動定(dìng)模闆上加工(gōng)冷卻水(shuǐ)孔，安裝時上型腔闆的冷卻水孔與定模闆的水孔(kǒng)對接，然後(hòu)用密封圈密封，下型腔闆的冷卻水孔與動模闆水孔對接，也(yě)用密封圈密封，水孔的在上下(xià)型腔闆和動定(dìng)模闆排(pái)布。